Новинки промышленного дизайна, интересные статьи о фестивалях  и выставках.

Выбор монтажных механизмов. Для монтажа конструкций конкретного объекта при возведении зданий и сооружений одним из решающих факторов, влияющих на эффективность монтажа (стоимость, сроки) является правильный выбор монтажных механизмов по типу, марке, количеству; оптимальное распределение их по отдельным монтажным потокам в от зависимости заданных ограничений, то есть поставленной задачи: возведение с минимальными затратами или в минимальные сроки.
После изучения проекта представленного к возведению здания или сооружения определяются его основные технологические параметры: длина, ширина, высота, масса наиболее тяжелого элемента.
На их основе, а также с учетом наличного парка техники, намечается тип монтажного механизма (крана): башенный, козловой, гусеничный, железнодорожный, пневмоколесный, автомобильный, на специальном шасси.
Затем по технологическим параметрам здания определяют требуемые параметры принятого типа крана. К ним относят: грузоподъемность (грузовой момент), вылет стрелы и максимальную высоту подъема крюка. Расчеты ведут по известным методикам.
После нахождения требуемых параметров монтажного крана по таблицам подбирают 2-4 марки кранов с близкими значениями своих параметров. Например: краны ДЭК-251, СКГ-25, СКГ-30, МКГ-25; МКГ-63, ДЭК-50.
Следующим этапом подбора кранов является выбор одного рабочего крана на основе технико-экономического сравнения возможных 2–4 марок. Сравнение проводят по приведенным затратам стоимости и трудоемкости монтажа одного м3 или тонны конструкций.
Затем в зависимости от заданных сроков назначают необходимое количество кранов.
При большой разновесности монтируемых элементов отдельный кран подбирают к каждому потоку или группе потоков. В этом случае экономическое сравнение ведут по вариантам потоков.
Например, на стадии технологического проектирования, исходя из наличного парка механизмов, были подобраны монтажные краны для отдельных потоков и составлено шесть вариантов их комплектов.
Проведенное технико-экономическое сравнение показало: наименьшая трудоемкость возведения получается при организации работ по 2-му варианту, наименьшая стоимость работ – по 4-му варианту, самая короткая продолжительность возведения – по 5-му варианту.
При организации монтажных потоков следует помнить, что монтаж ведется, как правило, мобильными монтажными кранами (гусеничными и пневмоколесными), которые не могут перемещаться с грузом на крюке.
Поэтому предварительно прорабатывают монтажную схему для конкретно принятого крана, намечают путь его движения и определяют рабочие стоянки с указанием рабочих зон. Все поставляемые на монтаж элементы должны доставляться в технологической последовательности и в срок (т.е. с открытием фронта работ для установки данного элемента). Они должны быть разложены в рабочей зоне крана (чтобы не перекладывать) в заданном количестве и номенклатуре, то есть то, что будет установлено с этой стоянки. Например: две колонны, рандбалка и подкрановая балка; ферма и три плиты покрытия и т.п.
Частные потоки: монтаж фундаментов, монтаж колонн, монтаж рандбалок и подкрановых балок ведут по следующим схемам, при этом два последние потока ведут после частичной (до верха фундамента) обратной засыпки фундаментов и устройства подготовок под полы.
При пролетах здания 12, 15, 18 м кран движется внутри здания по оси пролета, устанавливая элементы одновременно по двум продольным осям. В зависимости от массы монтируемых элементов и параметров принятого крана он устанавливает конструкции с одной рабочей стоянки по одной, двум или трем поперечным осям здания (рядам), то есть соответственно два, четыре, шесть элементов.
При пролетах здания 24, 26, 30, 36 м монтажный кран движется внутри здания вдоль одной продольной оси, устанавливая с одной рабочей стоянки один, два, три элемента в зависимости от параметров крана и шага колонн.
При установке отдельных конструкций: фундаментов, колонн, балок, плит и т.п. имеются свои технологические особенности. Однако основной принцип, технологические операции и их последовательность являются общими для монтажа любых конструкций.
Состав процесса:
* устройство монтажного горизонта;
* нанесение рисок проектных осей на основание;
* нанесение центральных рисок на монтируемый элемент;
* строповка, подъем, установка на проектное место;
* временное крепление конструкции;
* выверка элемента в плане и по вертикали;
* окончательное закрепление (монтажный стык).
Перед началом монтажа должны быть приняты по акту нижележащие конструкции с некоторыми погрешностями (несколько ниже), но в пределах допусков (до 5-30 мм). Эти погрешности устраняются подливкой раствора или приваркой стальных пластинок (подкладок). Таким образом, все опорные части будут иметь одинаковую высотную отметку с нулевым допуском (монтажный горизонт).
Затем элемент поднимают краном, ставят на опорное место и временно закрепляют (клиньями, оттяжками, распорками, кондукторами).
Производится выверка элемента в плане. Для этого монтажники вручную (ломиками или винтами кондуктора) перемещают элемент «влево - вправо» и «вперед - назад» до полного совмещения центральных рисок верхнего элемента с рисками проектных осей на нижнем элементе. Затем с помощью теодолита и отвеса элемент выверяют на вертикальность (или используются два теодолита). При этом последовательность установки элементов принимается «на теодолит», установленный на продольной оси.
После окончания выверки выполняется закрепление элемента. Колонны, установленные в фундаменты, замоноличиваются бетоном (рабочий стык). Элементы, соединяемые сваркой – фермы, балки, «колонна на колонну» свариваются прерывистым швом - «прихваткой», которую выполняет сварщик монтажного звена, после чего звено переходит к установке следующего элемента.

Смотрите также другие статьи в этой категории:

Материал, который крепчает с годами

<<|>>

Что нужно знать о строительстве бассейна